Just in Time

Just in Time - JIT

INTRODUCCIÓN.- El principio del Just in Time es eliminar fuentes de pérdida industrial consiguiendo la cantidad correcta de materiales brutos y produciendo la cantidad correcta de productos en el lugar correcto en el momento correcto. El propósito principal de esta pagina es proporcionar información a las personas que se interesen sobre el Just in Time. Esta pagina tiene como objetivo tratar el tema JUST IN TIME antes de su implementación, es decir que es lo que debe hacer una empresa antes de tratar de implementar esta filosofía Industrial, la cual se basa en Producir las unidades necesarias, en las cantidades necesarias en el momento necesario con la calidad requerida". JUST IN TIME es un acercamiento a lograr la excelencia en la reducción o eliminación del total de perdidas (Las actividades que no agregan valor). Retrabajo, Productos Defectuosos, Transporte y Tiempo de espera, son algunos ejemplos de lo que puede ser desechado según la filosofía JIT.

MARCO TEORICO

HISTORIA JUST IN TIME

El JUST IN TIME es un método de dirección industrial japonés desarrollado en 1970s. Fue adoptado primeramente por Toyota en las plantas industriales por Taiichi Ohno. La preocupación principal en ese momento era encontrarse demandas del consumidor. Debido al éxito de dirección de JIT, Taiichi Ohno se nombró el Padre de JIT.

Después de la primera introducción de JIT por Toyota, muchas compañías siguieron y a mediados de los años setenta ', ganó mas fuerza y se extendió alrededor del mundo, siendo utilizado por varias compañías.

Algo que motivó a que el JUST IN TIME se desarrollara junto con otras técnicas de producción mejores era que después del Segunda Guerra Mundial, como todos sabemos Japón quedo totalmente destruido, y lo único que les quedaba era aprovechar al máximo los pocos recursos con los que contaban, por tal motivo se empezaron a preocupar por diseñar practicas industriales que les ayudara a desarrollar sus empresas, trabajando de la manera mas eficiente posible, y con ello reconstruir su economía. Obviamente que la cultura Japonesa es muy distinta a la Mexicana, ellos tienen un funcionamiento étnico muy fuerte qué se concentra principalmente en trabajo en lugar del ocio, Mejora Continua, Compromiso de Vida para Trabajar, Trabajo en grupo en lugar de individualismo y logró de la meta común. Estos son algunos de los puntos clave que ayudo a Japón a levantar su economía y a tener el éxito que se tiene actualmente.

Debido a que Japón es un pedazo de tierra mucho mas chico que Sonora, los Japoneses después de la Segunda Guerra Mundial, buscaban la manera de hacer un uso eficiente de sus recursos limitados, la pregunta es ¿Como lograr esto si Japón no puede sembrar, si Japón no tenia capital con que empezar a fabricar? La respuesta es hacer un uso eficiente de sus recursos limitados. Ellos trabajaron en relación "Costo/Calidad optimo".

Antes de la introducción del JIT, había muchos defectos industriales para el sistema que existían en ese momento. Los problemas que se tenían eran: Problemas de Inventario, el producto deserta, Altos Costos, Producción de la porción grande y retrasos de la entrega. Los problemas del inventario incluyeron el inventario acumulado sin usar que no sólo era improductivo, pero también requirió mucho esfuerzo al tener que guardarlo y manejarlo. Otros problemas implícitos como almacenamiento de las partes, averías de equipo, etc..

Para los defectos del producto, los fabricantes supieron que un solo defecto del producto puede destruir la credibilidad del productor. Ellos deben crear un proceso libre de defecto.

Por último, el sistema que existía no se manejaba bien para la demanda,(entrega rápida), había una necesidad de tener un sistema de entrega más rápido y fiable para manejar las necesidades de clientes así que.

De tal manera que Just In Time se desarrolló basado en estos problemas.

¿Necesitas introducir JUST IN TIME en tu empresa?

A continuación se describen los pasos que se deben de realizar antes de introducir JUST IN TIME en tu empresa:

Las fases introductorias de JIT involucran 5 pasos.

REVOLUCIÓN DE CONOCIMIENTO

Significa que se debe de abandonar el concepto viejo de manejar y adoptar la filosofía JIT. Hay 10 principios para mejorar:

1. Retirar conceptos de la tradición vieja.

2. Asumir el nuevo método con el cual se trabajará.

3. Ninguna excusa se acepta.

4. No se busca la perfección, absolutamente un proceso de cero-defecto, pocos defectos son aceptables.

5. Los errores deben ser corregidos inmediatamente.

6. No gastar dinero en mejora.

7. Use su cabeza para resolver los problemas.

8. Pregúntese Repetidamente 5 veces antes de tomar alguna decisión.

9. La información que surge de varias personas es mejor, "Dos cabezas piensan mejor que una".

10. Recuerde que esa mejora no tiene ningún límite, Siempre habrá algo que mejorar, nunca se debe de conformar.

El punto principal aquí es tener un conocimiento de la necesidad de abandonar el sistema viejo y adoptar uno nuevo.

5S's PARA MEJORA DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO.

La 5S's son:

Seiri - Proper Arrangement

Seiton - Orderliness

Seiso - Cleanliness

Seiketsu - Cleanup

Shitsuke - Discipline

Estas 5S's deben llevarse a cabo a lo largo y ancho de la compañía y ésta debe ser parte de un programa de mejora total.

Seiri - El Arreglo Apropiado, significa ordenar todo lo que usted tiene, identificando las necesidades y tirando absolutamente todo lo innecesario.

Un ejemplo es utilizar la etiquetacion en los productos. Es decir si usted esta realizando varios productos etiquetelos por ejemplo con una cinta de color rojo, la cual le va a ayudar a decir que características tiene ese producto (Color, Textura, Tamaño, Grosor, etc...) y entonces coloque estas etiquetas rojas hacia cada caja que se encuentre en el inventario. Refuerza la comodidad para saber el estado del inventario y puede reducir costo. Ejemplo de esto es en la empresa Jumbolon de México, en la cual ellos identifican sus productos por medio de una cinta de color (Rojo, Cafe, etc..) en la cual cada color identifica un tipo de rollo (Características tales como grosor, ancho, largo, color, etc..).

Seiton - El Orden, significa hacer las cosas en orden. Los ejemplos incluyen guardar herramientas en sus respectivos estantes y en orden, conservar áreas de almacenamiento en orden, conservar el área de trabajo en orden, conservar las mesas de trabajo en orden y conservar la oficina en orden.

Seiso - la Limpieza, significa tener un área de trabajo limpia, equipo, etc....

Seiketsu - Significa limpieza y mantenimiento del equipo y herramientas.

Shitsuke - Los medios de Disciplina para seguir las reglas y hacerlas un hábito.

PASO 3.

FLUJO DE FABRICA.

Hay varios puntos principales acerca del flujo de fabricacion:

1. Se deben de colocar las máquinas en sucesión.

2. Fabricación Celular.

3. Produzca un pedazo en un momento.

4. Obreros entrenados y multi-experimentados.

5. Siga el tiempo de ciclo.

6. Permitir a los obreros estar de pie y dar una vuelta mientras se encuentran trabajando.

7. Usar máquinas pequeñas y especializadas.

PASO 4.

MANEJO DE MULTI - PROCESOS.

Multi-proceso es que un obrero es responsable de varios procesos en una célula.

Algunos puntos que deben ser conscientes:

· Hacer un uso eficiente de la célula de Manufactura en forma de U.

· Los obreros Multi-experimentados.

PASO 5.

OPERACIONES ESTÁNDARES

Las operaciones estándares significan producir con calidad y reducir costos a través de las reglas eficaces y métodos de colocación de personas, productos y máquinas.

La base de las operaciones estándares son:

1. El tiempo de ciclo significa cuánto tiempo tomaría "llevar a cabo parte toda la manera a través de la célula". Seguir son las ecuaciones durante tiempo del ciclo interesado.

La Cantidad diaria Requerida = La Cantidad Mensual que necesitó / Días Trabajados por mes

Time de Ciclo = Las horas de trabajo por día / La Cantidad Diaria Requerida

2. La sucesión de trabajo

3. La acción-en-mano normal

4. Usar mapas de funcionamiento

"Los 5 pasos anteriores son la base por introducir el JUST IN TIME en su empresa"

ELEMENTOS JUST IN TIME

Elementos básicos del JUST IN TIME:

Involucramiento de las personas

Manteniendo un buen apoyo y acuerdo de las personas involucradas en producción. Esto es no sólo reducir el tiempo y esfuerzo en aplicación del JUST IN TIME, pero también minimizar la oportunidad de crear problemas de aplicación. El esfuerzo por aumentar al máximo el Involucramiento de las personas puede llevar a cabo la introducción de círculos de calidad.

Los fabricantes pueden ganar apoyo de 4 fuentes.

1. Accionistas y dueños de la compañía - Deben mantener una relación a largo plazo buena entre ellos.

2. La organización obrera - Todos los obreros deben informarse bien sobre las metas de JUST IN TIME, esto es crucial para ganar el apoyo de ellos.

3. El apoyo de la dirección - El apoyo de todo el nivel de dirección. Las ideas de mejora continua deben extenderse por la fábrica, gerentes y todo el personal en general.

4. El apoyo gubernamental - El gobierno puede mostrar su apoyo ayudando a minimizar impuestos y otras ayudas financieras. Esto puede reforzar la motivación, y también ayuda a financiar la aplicación del JUST IN TIME.

Plantas

Se necesitan ciertos requisitos para llevar a cabo el JUST IN TIME, y son:

1. El Layout de la planta - El Layout de la planta es principalmente enfocar en aumentar el trabajo al máximo elevando la flexibilidad. Requiere el uso de "obreros multi-funcionales".

2. Demanda de producción de tirón - Quiere producir cuando la orden se recibe. Esto puede manejar la cantidad y el tiempo más apropiadamente.

3. Kanban - Un término japonés para tarjeta o etiqueta. Inventario especial y procesos de información se escriben sobre la tarjeta. Esto ayuda al ligamiento y union de un proceso más eficazmente.

4. El mismo realiza la inspección - Es llevado a cabo inmediatamente por los obreros a los errores de la captura.

5. La mejora continua - Este concepto debe ser adoptado por cada miembro en la organización para llevar a cabo el JUST IN TIME. Éste es el concepto más importante del JUST IN TIME. Esto puede permitir a una organización mejorar su productividad, el funcionamiento y satisfacción del cliente al igual en una base continua.

Sistema

Esto se refiere a la tecnología y al proceso que combinan los diferentes procesos y actividades juntos. Dos tipos mayores son MRP(Planeación de requerimientos de materiales) y MRP II (Recurso de planeacion Industrial de materiales).

MRP es una base de computadora, a fondo el acercamiento industrial. Esto involucra dos planes, plan de la producción y horario de producción de maestro. El plan de producción involucra la dirección y planeación de recursos a través de la capacidad disponible. El horario de producción maestro involucra qué productos seran producidos y a que hora.

En MRP II están principalmente envueltos la dirección o planeación de los recursos financieros para llevar a cabo el funcionamiento.

Los tres factores anteriores forman los elementos del JUST IN TIME.

META JUST IN TIME . - JUST IN TIME tiene como metas principales el logro de:

Ceros Defectos.- Las empresas que tienen un método tradicional de producción es decir, un método en el cual el desperdicio se ve como algo normal, piensan que lograr un proceso de producción con cero defectos es casi imposible y algo que no es necesario. No es posible debido al hecho que las personas pensaron que el nivel de producción era bueno y que además producir con desperdicio es algo necesario en el proceso de fabricación del producto, y no necesario porque aunque había defectos, el producto alcanzo la expectativa del cliente.

Ceros Inventarios .- Los inventarios, incluso el trabajo en progreso, tienen que ser reducidos para poner a cero inventarios. Esto obviamente es algo diferente a la manera tradicional de produccion, ya que en la manera tradicional de producción se puede ver un exceso de inventario, lo cual para muchas empresas es algo normal, o es visto como un mal necesario.

Eliminar actividades que no produzcan un valor adicional a nuestro producto.(No necesarias).

Aumentar la habilidad de la organización para competir con otros y permanecer siempre en la carrera para ser competitivo. La competitividad de las empresas es aumentada por el uso de JIT, la competitividad de las empresas aumenta cuando las empresas pueden desarrollar procesos industriales mas óptimos.
La eficacia creciente dentro del proceso de la producción. Se obtiene eficacia a través del aumento de productividad y disminución de los costos.
Reducir materiales gastados, tiempo y esfuerzo. Puede ayudar a reducir los costos. " El uso de sistemas Kanban es una manera de alcanzar las metas que JIT busca lograr. Kanban en japones significa tarjeta o signo. Son los medios por los que un cliente le dice a un proveedor que envié mas partes. Sobre este tema se habla mas adelante".

Otros objetivos (A corto plazo y a largo plazo) son:

1. Identificar y contestar a las necesidades de los consumidores. Las necesidades de clientes y necesidades parecen ser ahora el enfoque mayor para negocio, este objetivo ayudará a la empresa a conocer que es lo que quiere el cliente y lo que se requiere para producir.

2. La relación costo/calidad óptima. La organización debe enfocarse en tener un proceso de producción de cero-defecto. Aunque parece ser poco realista, a la larga, eliminará una cantidad grande de recursos y esfuerzos de inspección, el retrabajo y la producción de género desertado.

3. Reduzca basuras no deseadas. Debe eliminarse todo aquello que no de valor adicional a nuestro productos.

4. Desarrolle una relación fiable entre los proveedores. Una relación buena y a largo plazo entre la organización y sus proveedores ayuda a manejar un proceso más eficaz en planificación del inventario, planificación de material y sistemas de entrega. También asegurará que el suministro es estable y disponible en cuanto se necesite.

5. El plan de la planta por aumentar al máximo la eficacia. El plan de planta es esencial en términos de eficacia industrial y utilidad de recursos.

6. Adopte el trabajo étnico de obreros japoneses para mejora continua. Comprometa una mejora continua a largo plazo a lo largo de la organización. Ayudará a la organización a permanecer competitivo a la larga.

¿A que se le llama basura?

Gastos por producir demasiado.
El tiempo de espera improductivo para el proceso del trabajo.
El movimiento innecesario de trabajos.
El funcionamiento innecesario de productos.
La acumulación del exceso de productos.
La actividad humana innecesaria.

JIT puede ayudar a la organización a permanecer competitiva, ofreciendo productos de mas alta calidad a los consumidores que sus competidores, esto es algo muy importante para la supervivencia de la empresa. (Relación Calidad-Costo)

Éstos objetivos son convenientes para todas las organizaciones. Pero cada organización es única de alguna manera, por lo tanto se deben hacer los ajustes de objetivos del JIT para cada forma, para complementar el proceso de la producción global.

LIMITACIÓN DEL JUST IN TIME.- Sin tener en cuenta los grandes beneficios de JIT, el JIT tiene sus limitaciones que son:

Diferencia de culturas.- Las culturas orgánicas varían de empresa a empresa. Es difícil para una organización cambiar sus culturas dentro de un tiempo corto. La mayor parte de los cambios se empiezan a ver a largo plazo.
Acercamiento Tradicional.- El acercamiento tradicional al fabricar es almacenar una cantidad grande de inventario en los medios de apoyo durante un tiempo malo. Esas compañías que confían en acciones de seguridad, puede tener un problema con el uso de JIT.
Diferencia en aplicación del JIT.- Porque el JIT se estableció originalmente en japonés, es de algún modo diferente para llevar a cabo en países occidentales. Los beneficios pueden variar.
Pérdida de autonomía individual.- Esto es principalmente debido al ciclo más corto, que agrega presiones y enfatiza en los obreros.
La Pérdida de autonomía de equipo.
La Pérdida de autonomía.- El método que significa que los obreros deben actuar de alguna manera cuando los problemas ocurren, esto no les permite tener su propio método para resolver un problema.
El éxito del JIT es variado de industria a industria.- Pocas industrias obtienen beneficios del JIT, mientras otros no.
Resistencia al cambio.- JIT involucra un cambio a lo largo de la organización entera, pero la naturaleza humana se resiste a cambiar. La resistencia más común es resistencia emocional y la resistencia racional. La resistencia emocional son esos sentimientos psicológicos que la actuación posterior como ansiedad. La resistencia racional es el deficiente de la información necesitada para los obreros para realizar bien el trabajo.

KANBAN / TOYOTA

Cuando nosotros hablamos sobre Kanban JUST IN TIME, usted tiene una pregunta que la compañía puso un ejemplo muy bueno para cumplir este acercamiento quizá. Las respuestas son compañía japonesa "Toyota". No sólo Toyota se aprovecha de Kanban JUST IN TIME, pero también consigue un beneficio muy bueno para operar su compañía. Kanban JUST IN TIME ayuda a compañías a resolver muchos problemas Industriales. Kanban se deriva de los sistemas industriales y procesos llevados a cabo a Toyota Motor en Fabricación de automóviles, que es tan eficaz que producen a costo bajo, calidad alta, y los tiempos del ciclo cortos. Como una consecuencia, estos sistemas son muy flexibles y sensibles a los requisitos del cliente. Las capacidades de Toyota se listan debajo. Kanban el impacto de JUST IN TIME en el sistema Toyota de producción:

a) Regularizó trabajo

Células industriales
Líneas industriales
Esquema de facilidad
Desarrollo de tecnología
Simulación de procesos y sistemas

b) Mejora de Calidad

En Inspección del Proceso
Plan experimental
Desarrollo de Procesos

c) Mejora Continua

EJEMPLO DE APLICACIÓN .- JUST IN TIME (TOYOTA)

Toyota, el ejemplo clásico del cual todo Ingeniero Industrial a escuchado hablar. A Toyota se le conoce normalmente como el fundador del sistema JIT Industrial y este concepto ha sido impartido en la actualidad en las clases de Manufactura, sin temor a equivocarme en todas las universidades del mundo.
Pero aun después de tantos años de aplicar esta filosofía en su compañía, TOYOTA admite que todavía no domina bien este arte. Uno se pregunta porque pasa eso, la respuesta es simple, TOYOTA y en general Japón, ven a esta filosofía como un proceso de mejora continua. "Nosotros en TOYOTA pensamos que nunca estamos en JIT perfecto, siempre estamos buscando algo mejorar", dice Lewis gerente de asistencia técnica de TOYOTA en su planta de Freemont, California, Estados Unidos, "Nosotros siempre estamos trabajando para lograr la verdadera meta del JIT, Mejorar, Mejorar, Mejorar.....

Pero siempre que nosotros logramos un nivel tangible de JIT, nosotros cambiamos la meta a otro, el nivel mas alto. Toyota convirtió tales conceptos en la practica en EE.UU. en 1984, con Motores Generales S.A. en la planta de Freemont, California. Dos años después, Toyota empezó a fabricar automóviles en su propia planta en Georgetown, Ky. Estos medios, junto con otra planta en Cambridge, Ontario, esta siendo utilizado el JIT que se desarrollo primeramente en Japón aunque cada fabrica emplea los principios en una moda ligeramente diferente. La razón es que cada planta tiene atributos diferentes, necesidades y, a menudo, una base del suministro diferente.

Fuente donde usted construye.- Lewis dice que algo importante en el sistema JIT de Toyota es que los proveedores de materiales, partes, y subensambles se encuentran cerca de sus plantas de ensamblado.Este es el caso de Georgetown Toyota que fabrica Camry, Corola, Tacoma, y modelos de Avalon. Los proveedores norteamericanos proporcionan 80% de los materiales, las partes, y ensambles que se usan en esta planta. Esta localización es la base del suministro, y esto le permite a TOYOTA desarrollar una red de distribución de cerrado-vuelta, conocido como un "leche corrida," esto hace que los proveedores puedan entregar sus productos en una base de JIT. La mayoria de los proveedores de la planta TOYOTA en Georgetown se localizan dentro de 200 millas de la planta. Las partes de estos proveedores se entregan tan a menudo como 16 veces por día. Las partes adicionales y ensambles de los proveedores de Costa Oeste llegan vía trailer o ferrocarril.

Aproximadamente 250 camiones llegan a Georgetown cada día, descargando a tres puntos diferentes en la planta y recogiendo recipientes rehusadles para el retorno a los proveedores. Aproximadamente 70% de estas partes se pone directamente en un tren de dollies que se transporta a la línea de ensamble por un tugger cada media hora. En cualquier momento , Toyota tendrá el valor de tener solo 2.8 horas de inventario de las partes en la planta. Sin embargo, Toyota no puede realizar esto para todas sus partes, debido a que existen partes que provienen directamente de Japón. Para estas partes, particularmente el transaxels que viene de Japón, Toyota guarda cinco días de inventario en automotores localizados fuera de la planta. Esto tiene una buena razon, Glenn Uminger, gerente de mando de producción y logística, dice que el tiempo de entrega que da Japón es muy preciso "Nosotros planeamos conseguir niveles bajos de inventario, pero también nos hemos enfocado en JIT para las partes extranjeras," dice Uminger.

Maravilla bajo-tecnología.- El corazón del JIT de Toyota esta en, la tarjeta kanban. Las tarjetas que se atan a muchas partes, es un signo a los proveedores enviar la próxima porción de partes. La planta Georgetown usa nueve tarjetas kanban de diferentes colores-codificados, cada color corresponde a un segmento diferente a lo largo de la línea de ensamble. Como la mayoría de los funcionamientos de JIT, Toyota tiene partes que se tienen que entregar en porciones bastante pequeñas para completar la tarea a mano.
"Nosotros estamos haciendo pedidos para las nuevas partes, como la primera parte se usa fuera de una caja," dice Uminger.
Calidad de Precalificación.- Toyota no inspecciona la calidad de las partes que le son surtidas, cuando estos llegan al anden. TOYOTA no puede permitirse el lujo de Inspeccionar los productos de los proveedores.
"Nosotros negociamos con el proveedor para cerrar con llave el sistema de calidad y la calidad de la parte antes de que un producto se lance," dice Lewis.
"Nosotros establecemos como ellos deben producir, empaquetar, y enviar el producto a nuestras plantas."
"Durante la fase de preparación de la producción, nosotros trabajamos realmente con nuestros proveedores, en preparar las herramientas y medios necesarios para fabricar el producto," dice Lewis. Después de eso, se inspeccionara solo la calidad en una base de excepción. Por ejemplo, si hay un problema con una parte en particular o si una nueva parte esta viniendo en línea.

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